一、概述

零部件制造是实现最终产品功能的基础，装配是实现产品功能的重要阶段和产品质量特性形成的关键手段，是功能集成的装配和检测。工业产品制造过程各个生产单位之间已经形成了完整的从采购（物资供应）、加工制造（生产）、到最终销售等各个环节的整体协同制造供应链，这些供应链节点通常是以具体制造厂的形式存在，各个制造厂之间互为补给关系，作为供应链节点形成了网络化的生产网链。对这个整体供应链管理的目标就在于提高用户服务水平和降低总的交易成本，并且寻求两个目标之间的平衡，为此要把供应链中各个制造厂有机地结合在一起，从而最大限度地发挥出集成供应链整体的力量。

随着信息技术的发展，计算机辅助工程方法已经渗入到产品研发、制造工艺设计仿真、生产制造的各个环节，由辅助的验证工具，转变为驱动产品创新的引擎。在构建整体供应链体系过程中，引入系统级生产仿真，可在前期对整体供应链组织方案进行验证，对制造厂生产能力进行动态评估，对生产计划的合理性进行验证，为计划优化调整、跨节点资源管理与动态调配及生产能力提升最优方案确定等提供策略性的、定量与定性的仿真分析技术支撑。

必要性：

1）供应链仿真数据方面：数据统计工作量大，依赖人员主观评估，仿真数据与制造数据关联性不强。

2）供应链仿真模型管理方面：大量仿真中间数据分散存储，难于共享，仿真模型迭代缺乏管理。

3）供应链仿真模型构建方面：方法不清晰，模型一致性难以控制；模型构建难度大，具有一定使用门槛。

4）供应链仿真业务协同管控方面：仿真任务大多为临时下达，多部门多人员仿真协同手段缺失。

二、系统主要构成

1）Witness软件集成：把Witness集成到系统中，实现远程计算，用户端只需要选择模型、输入仿真数据。其余的仿真软件调用、运行、计算、结果输出均在计算服务器端完成。

2）各车间生产能力仿真模型：形成各车间全要素详细仿真能力模型，识别生产瓶颈，验证优化方案，评估生产计划，进行各类What-IF分析。

3）标准化建模模块：形成标准化建模模块，保证未来仿真模型构建的一致性。

4）可交互式3D展示：形成可在页面端展示的各车间3D模型场景。

5）在线建模：可基于网页端，在线构建价值流仿真模型。

6）生产计划协同仿真：通过仿真任务的牵引，数据、模型通过协同管控系统进行下发与传递，基于详细生产能力仿真模型，实现了各级生产任务的传递与协同。

三、解决方案

基于模型的评估与优化，构建数字化供应链协同仿真管控系统：

1）打通仿真模型所需数据与实际生产数据之间的数据壁垒，使得生产线仿真模型与实际生产数据实现关联、反馈，支撑生产线改进方案的相互迭代，并实现仿真数据的统一管理；

2）集成生产仿真中涉及到的Witness软件，形成统一的生产线模型构建标准与仿真分析模板与建模模块，降低工具使用门槛，形成建模标准，沉淀设计知识；

3）集成仿真任务执行流程，通过系统固化业务执行过程，形成仿真协同的统一管理框架。